Manfaat One-piece Flow

Manfaat One-piece Flow

Ketika Anda berusaha untuk mencapai one-piece flow,Anda juga menerapkan secara bersamaan sejumlah aktivitas untuk menghilangkan semua muda (pemborosan). Mari kita lihat lebih dekat beberapa keuntungan dari proses mengalir:

1. Kualitas yang Inheren. Lebih mudak untuk meciptakan kualitas dalam proses one-piece flow. Setiap operator adalah inspektur kualitas dan memperbaiki setiap masalah di stasiun tersebut sebelum menyerahkannya ke stasiun selanjutnya. Namun jika lolos dan terus dilanjutkan ke stasiun berikutnya, kerusakan tu akan dideteksi dengan lebih cepat dan lasalah yang dapat dengan segera didiagnosis dan diperbaiki.
2. Menciptakan Fleksibilitas yang Sebenarnya. Bila kita dedikasikan peralatan untuk satu jenis produk, kita akan memiliki lebih sedikit fleksibilitas dalam menjadwalkannya untuk tujuan yang lain. Namun jika lead time untuk membuat uatu produk sangat singkat, kita memiliki lebih banyak fleksibilitas untuk merespon dan membuat apa yang benar-benar diinginkan oleh pelanggan. Bukannya menempatkan sebuah pesanan baru kedalam sistem dan menunggu selama berminggu-minggu sampai produk tersebut keluar, jika lead time hanya memerlukan waktu beberapa jam kita dapat menyelesaikan sebuah pesanan baru dalam beberapa jam. Dan melakukan changeover keproduk yang berbeda dapat dilakukan dengan segera untuk mengakomodas perubahan permintaan pelanggan.
3. Menciptakan produktivitas yang Lebih Tinggi. Alasan bahwa produktivitas tampak lebih tinggi ketika operasi Anda diorganisasikan berdasarkan departemenadalah karena masing-masing departemen diukur berdasarkan utilisai peralatan dan utilisasi orang. Namun pada kenyataannnya sulit menentukan berapa banyakyang diperlukan untuk memproduksi sejumlah unit tertentu dalam operasi batch yang besar, karena produktivitas bukan diukur dalam pekerjaan yang menambah nilai. Siapa yang tahu berapa banyak produktivitas hilang ketika orang “digunakan” untuk memproduksi komponen berlebih, yang kemudian harus dipindahkan ke gudang. Berapa banyak waktu yang hilang untuk menelusuri komponen cacat dan memperbaiki produk jadi? Pada sel one-piece flow, terdapat lebih sedikit aktivitas yang tidka menambah nilai seperti memindahkan material. Anda dapat melihat dengan segera siapa yang terlalu sibuk dan siapa yang menganggur. Lebih mudah menghitung pekerjaan yang menambah nilai dan kemudaian menentukan berapa banyak orang yang diperlukan untuk mencapai kecepatan produksi tertentu. Di setiap kasus Toyota Supplier Support Center, saat mereka mengubah pemasok yang tadinya memproduksi sevara massal menjadi jalur bergaya TPS, mereka mencapau setidaknya peningkatan produktivitas tenaga kerja sebesar 100%.
4. Mengosongkan Ruang Kerja. Kalau peralatan diorganisai berdasarkan departemen, ada ruangan kosong antar peralatan yang merupakan pemborosan, tapi sebagian besar dari ruangan ini boros akibat persediaan, tumpukan persediaan yang besar. Dalam satu sel, semua peralatan didekatkan satu sama lain dan hanya ada sedikit ruang yang tersisa untuk persediaan. Dengan memaksimalkan penggunaan ruangan, Anda seringkali menghilangkan kebutuhan untuk membangun kapasitas lebih banyak.
5. Meningkatkan Keselamatan Kerja. Wiremold Corporation, salah satuperusahan yang cukup dini menerapan TPS di Amerika, memiliki catatan keselamatan kerja yang layak ditiru, memenagkan sejumlah penghargaan dalam hal keselamatan kerja. Padahal ketika mereka berusaha mengubah proses batch besar menjadi one-pice flow. Mereka memutuskan untuk tidak memasang program keselamatan kerja secara khusus. Art Byrne, mantan Presiden Direktu dan seorang murid TPS , memimpin transformasi itu dan tahu bahwa one-piece flow secara alami akan meningkatkan keselamatan kerja, karena material digerakkan dalam ukuran batch yang lebih kecil di pabrik. Batch yang lebih kecil berarti menyingkirkan forklift, yang menjadi penyebab utama kecelakaan. Hal ini berarti mengangkut dan mengangkan kontainer material yang lebih kecil, sehingga kecelakaan yang berkaitan dengan pengangkatan dapat dihilangkan. Keselamatan kerja menjadi lebih baik karena danya perhatian pada aliran, bahkan ketika mereka tidak memusatkan perhatian pada keselamatan kerja.
6. Semangat Kerja yang Meningkat. Dalam lean transformation-nya, Wiremold juga menemukan bahwa semangat kerja meningkat setiap tahun selama transformasi. Sebelum transformasi, hanya 60% dari karyawan yang setuju dengan berbagai tanggapan yang menyatakan perusahaan sebagai tempat kerja yang menyenangkan. Hal itu naik setiap tahun, hingga mencapai 70% pada tahun keempat transformasi (Emiliani, 2002). Pada one-piece flow, orang melakukan lebih banyak pekerjaan yang menambah nilai dan dapat dengan segera melihat hasil pekerjaan tersebut, memberikan mereka rasa keberhasilan dan kepuasan kerja.
7. Mengurangi Biaya Persediaan. Anda membebaskan modal agar dapat diinvestasikan di tempat lain ketika Anda tidak melakukan investasikan dalam bentuk persediaan yang hanya diam menunggu di lantai produksi. Dan perusahaan tidak perlu membayar bunga dari modal yang mereka bebaskan. Juga persediaan Anda yang kedaluwarsa akan menurun.

Mengapa Sulit Menciptakan Proses Mengalir

Jadi, hidup menjadi nyaman dan semua masalah Anda akan hilang dengan menciptakan sel-sel one-piece flow. Tidak semudah itu! Dalam lean thingking,  hidup akan bertambah sulit untuk sementara waktu, setidaknya hingga Anda belajar bagaimana meningkatkan proses-proses Anda secara terus-menerus. Ohno menjelaskan:

Salah satu ha yang menenangkan mengenai pemikiran produksi massal tradisional adalah bahwa jika satu proses yang manapun berhenti memproduksi, karena diperlukan banyak waktu untuk changeover, atau karena seseorang sakit, atau karena peralatan rusak, operasi proses lain yang “terpisah” dapat terus bekerja, karena Anda memiliki banyak persediaan. Ketika Anda menyatukan berbagai operasi menjadi one-piece flow, seluruh sel Anda akan terhenti kika ada satu peralatan yang rusak. Anda tenggelam atau berenang bersama-sama sebagai satu kesatuan. Jadi, mengapa tidak memiliki persediaan adar hidup menjadi lebih nyaman? Karena baik tumpukan material maupun tumpukan informasi yang menunggu untuk diproses, persediaan meneymbunyikan masalah dan inefisiensi. 

Persediaan menyebabkan kebiasaan buruk, untuk tidak menghadapi masalah. Jika Anda tidak menghadapi masalah Anda, Anda tidak akan dapat meningkatkan proses Anda. One-piece flo dan peningkatan berkelanjutan (kaizen) selalu berjalan bersamaan! Jika pesaing Anda menantang dirinya sendiri untuk menerapkan kesulitan dan “kebingungan” dari lean thinking, maka Anda tidak akan merasa nyaman lagi bersembunyi di belakang persediaan Anda, Anda akan terdesak keluar dari bisnis. Seperti yang dijelaskan oleh Minoura, mantan Presiden Toyota Motor Manufacturing, di Amerika Utara, yang juga murid dari Taiichi Ohno:

Ketika mereka menjalankan produksi one-piece, mereka tidak dapat memiliki kuantitas yang mereka inginkan sehingga semua orang menjadi frustasi dan tidak tahu apa yang harus dilakukan. Namun kemudian mereka harus menemukan cara untuk berpikir: baimana cara memperoleh kuantitas? Hal tersebut adalah inti yang sebenar nya dari TPS, dan, dalam hal itu, kami menciptakan kebingungan sehingga kami harus melakukan sesuatu yang berbeda dalam menyelesaikan masalah ini.

Setelah perusahaan menyadari bahwa mungkin diperlukan biaya untuk menciptakan proses mengalir. Penambahan biaya ekstra ini dapat muncul dalam situasi-situasi berikut:

·         Ada mesin rusak, yang menyebabkan seluruh sel menghentikan produksi. Changeover memerlukan waktu yang lebih lama daripada yang diharapkan dan menunda keseluruhan sel, menghentikan produksi. Untuk menciptakan proses mengalir, Anda harus melakukan investasi dalam proses (seperti heat treatment) yang pada saat ini dikirimkan ke luar kepada pemasok dan kemudian dibawa kembali ke pabrik.

Karena memfokuskan pada pemikiran, TPS sekarang dirujuk oleh Toyota sebagai “Thingking Production System.” Toyota bersedia mengambil reisiko menghentikan produksi untukl mengungkapkan masalah dan memberi tantangan bagi para anggota tim untuk memecahkannya. Persediaan menyembunyikan masalah dan mengurangi tekanan untuk memecahkannya. Toyota Way adalah untuk menghentikan dan mengatasi setiap masalah pada saat mereka muncul.

Referensi:

Liker, J. (2003).The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer. McGraw-Hill.