Sejarah Toyota Production System

Sejarah Toyota Production System

Toyota Motor Corporation selama tahun 1930-an membuat truk-truk sederhana. Pada awalnya, perusahaan ini memproduksi kendaraan yang berkualitas rendah dengan teknologi yang primitif dengan tingkat kesuksesan yang rendah.Pada tahun 1930-an, para pemimpin Toyota mengunjungi Ford dan GM untuk mempelajari jalur perakitan mereka dan membaca buku Henry Ford, Today and Tomorrow (1926) dengan seksama.Para manajer Toyota sadar bahwa jika mereka ingin perusahaannya dapat bertahan dalam jangka panjang mereka harus menyesuaikan pendekatan produksi massal pada kondisi pasar Jepang.(Liker , 2006)

Sistem produksi rnassal Ford dirancang untuk membuat sejumlah model yang terbatas dalam kuantitas yang sangat besar.Inilah sebabnya mengapa semua Model T pada mulanya berwarna hitam. Sebaliknya, Toyota perlu untuk memproduksi berbagai jenis model dalam volume kecil, dengan meng­gunakan jalur perakitan yang sama, karena permintaan konsumen di pasar kendaraan mereka terlalu rendah untuk dapat menggunakan satu jalur perakitan hanya untuk satu jenis kendaraan. Ford memiliki banyak uang dan pasar AS serta pasar internasional yang luas. Toyota tidak memiliki uang dan beroperasi di sebuah negara kecil. Dengan sumber daya dan modal terbatas, Toyota perlu melakukan perputaran uang secaracepat . Ford memiliki sebuah sistem pasokan yang lengkap, Toyota tidak. Toyota tidak memiliki kemewahan untuk berlindung di balik volume yang tinggi dan skala ekonomi yang dimungkinkan oleh sistem produksi massal mencapai secara simultan kualitas yang tinggi, biaya yang rendah, lead time yang singkat, dan fleksibilitas. (Liker , 2006)

Toyota Production System

Toyota Production System atau yang lebih dikenal dengan konsep Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan Lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio). (Gaspersz , 2007)

APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimisasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean ber­fokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah (non-value -adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan supply chain manage­ment, yang berkaitan langsung dengan pelanggan.

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistema­tik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous impro­vement) dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan inter­nal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. (Gaspersz , 2007)

Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai Lean Enterprise. Lean yang diterapkan pada manufacturing disebut seba­gai LeanManufacturing, dan Lean yang diterapkan dalam bidang jasa disebut sebagai Lean Service

Terdapat lima prinsip dasar Lean:

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan per­spektif pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa).
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses valuestream menggunakan sistem tarik (pull system).
5. Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvementtools and techniques) untuk mencapai keunggulan dan pening­katan terus-menerus.

Berbagai teknik dan alat yang digunakan dalam rangka peningkatan (impro­vement tools and techniques). Sistem Produksi Toyota atau system Lean dibangun di atas dua prinsip utama Just-In-Time produksi dan Jidoka . Kedua hal ini yang mendasari filosofi manajemen dan seluruh proses produksi Toyota dengan konsep bahwa " Good Thinking Means Good Product".

Standard work

Sistem Produksi Toyota ia mengatur semua pekerjaan di gerak manusia dan menciptakan urutan produksi yang efisien tanpa "Muda." Bekerja terorganisir sedemikian rupa disebut standar kerja. Ini terdiri dari tiga unsur: Takt-Time, Bekerja Sequence, dan Standar Dalam Proses Stock. (Toyota Motor Manufacturing; Kentucky Inc , 2006)

Takt-Time 
Takt Time adalah waktu yang harus dilalui untuk menghasilkan sebuah komponen pada satu kendaraan. Mekanisme waktu ini didasarkan pada jadwal produksi bulanan. Harian total waktu operasi dihitung berdasarkan semua mesin yang beroperasi pada 100% efisiensi selama jam kerja biasa. Takt Time memungkinkan untuk menghasilkan banyak bagian dari berbagai jenis untuk digunakan di kendaraan pada jadwal produksi dan untuk memasok bagian-bagian untuk setiap proses di jalur perakitan pada waktu yang tepat.

Working Sequence / Bekerja Berurutan 

Bekerja berurutan mengacu pada urutan operasi dalam suatu proses tunggal yang memimpin lantai pekerja untuk memproduksi barang-barang berkualitas secara efisien dan dengan cara yang mengurangi overburden dan meminimalkan ancaman cedera atau sakit. 

Standard In-Process Stock / Standardisasi Dalam Proses Stock 

Ini adalah jumlah minimum bagian selalu di tangan untuk memproses dan antara sub-proses. Hal ini memungkinkan pekerja untuk melakukan pekerjaannya secara berkesinambungan dalam satu set urutan sub-proses, mengulangi operasi yang sama berulang-ulang dalam urutan yang sama.